킴스인터내셔날
화재안심케이블
 
 



- 용융아연도금의 효과를 일반 페인트로 -
" ZINGA®는 용융아연도금에 필적하는
Cathodic Protection 에 의한 부식방지 성능을 발휘합니다.
-Prof. Dr. J. DEFERANCQ - University of Ghent

 

"아연은 100년 이상 Cathodic Protection(희생 부식에 의한 기재보호) 피막 코팅으로 사용되고 있습니다.!"

"ZINGA®는 용융아연도금의 효과를 붓으로 실현하는 철구조물의 아연피막처리의 신기술입니다."
"ZINGANIZATION 은 새로운 개념의 순수 아연 분말을 이용한 금속 피막처리법입니다.(Cold Galvanizing Procedure - 상온 아연도금)"
Luigi Galvani 는 200년 이상 전에 서로 접촉하고 있는 이종의 두 금속 사이에는 전하를 띄고 있다는 사실을 최초로 발견하였습니다. 철제 위에 아연피막을 입히면 "Cathodic Protection"이라 불리는 형상이 일어나 금속의 부식을 막아줍니다.
이러한 이른바 "갈바니전지의 원리" (Principle of Galvani)는 다음과 같습니다.




In the same environment,the less noble metal will sacrifgice
before the more noble metal corrodes(e.g.zinc blocks on ships)

동일한 조건하에서 접하고 있는 두 금속 중 상대적으로 귀금속인 금속인 금속이 부식을
일으키기 전에 비금속이 희생부식을 합니다.(예 : 아연피막 처리한 배)

각종 금속의 갈바니 위상
아래에 열거한 금속들의 갈바니 위상 (Galvanic Difference) 에서, 마그네슘, 아연, 알루미늄과 카드뮴은 철과 크게 위상 차이를 보여 희생부식을 하는 금속으로 나타나며, 따라서 이들은 철에 우선하여 희생부식이 되어 Cathodic (Sacrificial,희생부식 보호기능) Protection 기능을 합니다.
금속의 갈바니 위상

Cathodic Protection

(음극보호기능 - 희생부식에 의한 기재보호)
용융아연도금이나 아연말 스프레이는 일반적으로 철재의 부식방지에 효과적인
방법으로 잘 알려져 있습니다. 아연말 코팅은 Cathodic Protection(희생부식에 의한 기재보호)의
수단으로서 사용되고 있습니다. Cathodic Protection 이란 아연말피막 (Anode) 이 기재
(Base Metal)인 철재 (Cathode)대신에 희생적으로 부식이 되면서 발생하는 현상입니다.
이러한 방법으로 기재인 철재는 부식이 되지 않게 됩니다.
Cathodic Protection 이 기능을 하는 동안은 아연 피막층이 약간의 손상을 입더라도 손상되지 않은 아연피막 쪽 아래로는 녹이 침투하지 못합니다.
지금까지의 아연도금기술은 현장에서 적용하는데는 난점이 있습니다. 그러나 ZINGA®는 설비가 되어있는 공장에서 뿐 아니라 현장에서 도포할 수 있습니다.
일반 페인트는 공기와 기재 사이에 차단피막(Barrier)을 형성하는데 불과합니다. 따라서 일단 차단피막이 손상을 입으면 녹이 피막 아래로 침투하게 되어 피막이 벗겨지거나(Flaking)기포 (Blister)가 발생합니다.

일반 피막형 코팅제에 비하여 Cathodic Protection 방식에 의한 부식방지 처리는 보수 유지비용을 절감합니다.
대부분의 소위 Zinc-rich 페인트(고아연말 도료)는 이러한 문제를 해결할 수 없습니다. 그 이유는 이러한 Zinc-rich 페인트는 전체 피막을 통하여 희생부식에 의한 기재 보호를 할만큼의 충분한 아연 함량을 가지지 못하기 때문입니다.

ZINGA®의 2중 보호기능

ZINGA®는 2중으로 녹을 방지하는 효과가 있습니다.
- Active Protection : Galvanic Protection
희생부식에 의한 보호 (Cathodic Protection)
- Passive Protection : (Barrier Protection
차폐피막에 의한 부식방지 (Zinc Oxide / 바인다 피막)
ZINGA®는 아연피막을 형성함으로써 갈바니 전지에 의한 부식 방지효과가 있는 한편 inc Oxide
와 바인더가 피막을 형성하여 차폐피막(barrier)으로서의 부식방지 효과를 동시에 가지고 있습니다.
1. Active (Cathodic) Protection - 희생부식에 의한 부식방지
ZINGA®의 건조후 피막은 순도가 99.995%인 아연의 함량이 96% 이상으로서 매우 탁월한
희생부식에 의한 기재보호(Cathodic Protection)성능을 가집니다. 3000시간의 염수분무시험,
광산의 갱내수(mine water)테스트, General Motors 사의 내식성 시험 등과 같은 매우
부식성이 강한 조건에서의 여러 가지의 시험결과, 철재의 부식 방지에 있어서 용융아연도금보다
ZINGA®가 더 나은 희생보호 효과가 있음을 보여 주었습니다.
(해양 부표의 부식성능 비교테스트 참조 - France)
2. Passive (Barrier) Protection - 차폐피막에 의한 부식방지
ZINGA®는 대기중에서 서서히 산화반응을 하면 그 표면에 아연염(Zinc Salt)층을
형성하여 차폐막을 형성합니다. 또한
ZINGA®피막에는 바인더 성분이 있어 부차적인 차폐효과를 가지게 됩니다. 바인더는
ZINGA®층의 결합을 도와 피막이 분해되는 것을 방지합니다.
ZINGA®내의 아연말은 기재인 철재에 대하여 양극을 띄어 희생부식이 되나 예상보다는 매우 완만한 속도로 부식이 됩니다."
- J.J B. Ward(Oxfordshire, U.K.) 1992년 2월호, B.B.F FULMER 보도부분 중에서 발췌
ZINGA®는 고아연말(Zink Rich) 도료, 아연말 (Zinc)스프레이, 용융아연도금등의
기존 아연코팅보다 기재의 보호에 있어 훨씬(far better)뛰어납니다.

For Better Protection , Use ZINGA®
ZINGA®는 가장 효과적인 부식 방지 수단입니다.


ZINGA®의 생산
- 아연입자의 특수성 -

ZINGA®에 사용하는 아연은 특수아연 생산회사로서 세계적으로 잘 알려진 벨기에의 Union Miniere사는 아연분말을 Atomozation 공법으로 생산하고 있는데 품질과 순도가 매우 뛰어납니다. ZINGA®가 실질적으로 경쟁자가 없는 이유 중의 하나입니다.

Zinc Dust (아연말)입자 비교
분류 일반아연분말 ZINGA®
정재방법 Distilled (증류 추출) Atomised (원자화 추출)
입자크기 12 ~15 micron 3 ~5 micron
형태
특성 구상 - 전기통로가 점상으로 형성 92%
함량에 도달하면 :
A. 전도성 피막
B. 전체 피막을 통한
Cathodic Protection 기능
타원형 - 전기통로가 선상으로 형성
88% 함량에 도달하면 :
A. 전도성 피막
B. 전체 피막을 통한
Cathodic Protection 기능
ZINGA®의 장점
* 편의성(현장도포) - 작업이 안전하고 도포가 용이,
1 액형의 아연말 코팅제로서 스프레이, 브러쉬, 롤러 또는 침적(DIPPING)도포 어느 것이나 가능하며 에어러졸 캔으로도 공급합니다.

도장 설비를 갖춘 공장에서는 물론 현장에서 곧바로 페인트처럼 도포 가능합니다. 도포 전 설비를 해체할 필요가 없습니다. (용융 아연도금에서 필히 설비를 해체해서 처리하는 것에 비해 비교할 수 없는 큰 장점입니다.)
* 용융아연도금을 능가하는 철제보호성능
ZINGA®가 철재를 보호하는 방법은 일반 피막형의 페인트와는 달리 능동적인 자기 희생부식기능(Active Protection)입니다.
ZINGA® 처리된 철제의 취급이나 절단, 용접 등 가공에 의한 손상 및 국부적으로 상처가 난 경우에 주변 ZINGA® 피막 아래로 손상 부위가 확산되지 않습니다.
* 내식성
다른 아연처리면보다 ZINGA®는 희생부식의 속도가 매우 느려 수명이 오래갑니다.
이는 다른 아연피막이 아연자체(Bare Zinc)만으로 이루어진데 반하여 ZINGA® 피막내의 아연분말은 바인더 성분인 수지에 의해 보호가 되기 때문입니다. ZINGA® 피막의 일부가 산화하여 생성되는 유리화된 Zinc Salt 가 ZINGA® 피막의 기공을 메워주어 내식성을 증가시킵니다. 실제로 염수분무시험이나 내식성 테스트에서 ZINGA® 는 용융아연도금에 비해 3배 이상의 효과를 보여 줍니다.
* 표면처리가 엄격하지 않음.
반드시 샌드브라스트를 요하지 않으며, 약간 녹이 슨 표면, 습기가 있는 표면 위에도 접착에 방해되는 기름기만 제거하면 도포할 수 있습니다.
오일, 헐거운 녹, 녹먼지 등만 제거하고 도포합니다.
* 아연도금면 위에 도포 가능
용융아연도금면 등 갈바나이징 처리면 위에 특별한 포면처리 없이 곧바로 도포하여 보수가 가능하고 수명을 극대화시킬 수 있습니다. (Taiwan National Cheng Kung University 의 테스트 참조)
* Reliquidization (기존 ZINGA® 피막과의 융화성)
ZINGA®코팅면 위에 새로 ZINGA® 를 도포하면 새로운 ZINGA® 층이 기존의 ZINGA® 층과 융합하여 (fuse together)일체의 피막을 형성합니다. 이는 다른 Zinc Rich 페인트에서는 오래된 피막 위에 다시 재도장하는 경우에는 부착력의 확보를 위해 철저한 표면처리를 요하는 반면 오래된 ZINGA® 의 표면 위에 ZINGA® 를 도포하는 경우에는 Zinc Salt만 제거하고 도포하면 두 피막이 하나가 되므로 유지보수가 매우 간편하고 비용이 절감됩니다.
* 도포 후 용접이 가능
용접을 요하는 경우 ZINGA® 가 도포된 철은 용접 후 porosity 발생의 우려가 없습니다. (Report 참조) 일반도료의 경우에는 도포된 도료가 용접에 부정적인 영향을 주어 금속에 porosity를 발생시킵니다. ZINGA® 는 아연의 함량이 많고 (± 96%) 수지성분이 적어(± 4%) 용접에 영향을 주지 않습니다.
* 보수의 용이성
- 부분보수
ZINGA®는 녹이 있는 면이든 습기가 있는 면이든 도포할 수 있으므로 보수시에는 표면처리가 없이 곧바로 손상부위에 ZINGA®를 도포하면 됩니다. ZINGA® 가 도포된 면은 물론 갈바나이징 처리면의 보수가 매우 용이합니다. 특별한 표면처리 없이 물세척 후 곧바로 보수가 가능합니다. ZINGA® 가 처리된 면의 보수는 피막의 융화성 (Reliquidization) 때문에 접착을 염려할 필요가 없습니다.
- 덧쒸우기 도포
일반 페인트처럼 샌드브라스트와 같은 까다로운 표면처리가 필요하지 않으므로 누구나 쉽게 할 수 있습니다. 이 점이 ZINGA®의 최대의 장점의 하나입니다. 일반 도료의 도장에서 표면처리는 가장 고비용이 드는 부분이기 때문입니다.
ZINGA®를 재도포할 때 다만 표면의 Zinc Salt 를 물로 씻어낸 후 도포하면 됩니다. 샌드브라스트에 비하여 환경문제도 발생하지 않습니다. 기존의 피막과 하나의 피막으로 융합하므로 보수면에의 접착이 완전합니다.
* Duples System (상도의 도포)
상도를 필요로 하는 곳에서 ZINGA®는 매우 우수한 프라이머의 기능을 합니다. 상도를 함으로써 ZINGA®와 상도의 수명을 합한 수명기간의 2.5배의 수명연장을 가져오므로 ZINGA® 에 상도를 처리하면 매우 효율적입니다.
* 유연성
ZINGA® 는 유연한 피막을 형성하여 크랙이 발생하거나 박리가 되지 않고, 아연입자의 산화에 의해 발생하는 산화 아연은 ZINGA® 피막의 기공을 메워 추가적인 차폐피막을 형성하여 기계적인 마찰에 대해서도 내성이 높은 피막이 됩니다.
* 접착력
ZINGA® 는 단순히 철재를 싸고 있는 피막이 아니라 (more than an upper layer) 금속표면과 전기 화학적으로 결합이 됩니다. 접착력 테스트 결과 ZINGA® 는 철재에 탁월한 (물리적 및 화학적)접착력을 보여줍니다. 마찰로 인하여 ZINGA® 층이 손상을 입는다손 치더라도 피막이 벗겨지거나 녹이 손상부위 주변 피막 아래로 스며들지 못합니다.
* 무해성 - 식음수에의 접촉 사용 가늘 (BS6920)
ZINGA® 는 99.995% 순도의 아연을 사용하므로 납 카드뮴 등의 유해성분이 없으며, 톨루엔, 크실렌, M.E.K 나 메칠렌 클로라이드와 같은 유독성의 솔벤트가 들어있지 않습니다. 그러므로 ZINGA® 는 식품회사에서 사용하고 있습니다. ZINGA® 는 최근 BS Standard 식용수에 직접접촉 가능 품목으로서 인증되었습니다. (BS6920)

ZINGA® 는
Atomization 공법으로 생산된 Zinc-Dust 입자 함량이 96% 사용
아연의 순도는 99.995%로서 - - - - 무독성입니다.!!!
철재의 표면에 도포하는 코팅제는 기재인 철재와 똑같이 "연동해야 (live)" 한다는 것을 명심해야 합니다. 금속은 항상 온도에 따라 수축 팽창을 하게 되며 더구나 금속은 유연하여 항시 물리적인 형상의 변형이 따릅니다. 그 결과로서 표면에는 잔금이나 크랙이 자동적으로 발생합니다. 따라서 이러한 금속에서 발생할 수 있는 영향을 모두 흡수할 수 있는 코팅제를 사용하여야 장기간 보호효과를 가질 수 있습니다.

부식의 문제는 단기 또는 장기에 걸친 문제입니다. 높은 비용으로 구입한 장비가 부식으로 수명이 단축됩니다. 그러나 ZINGA®로 해결할 수 있습니다. 뿐만 아니라 많은 비용을 절감합니다. 보수유지를 빈번히 요하지 않을 뿐 아니라 보수유지비용을 절감합니다.
ZINGA® 피막의 융화성
ZINGA®를 기존의 ZINGA® 피막 위에 도포하면 새로운 ZINGA® 층은 완벽하게 기존 ZINGA® 피막과 융합이 되어 하나의 일체의 피막으로 생성됩니다. 이러한 돋특한 특성으로 ZINGA® 의 재코팅 시 기존의 ZINGA® 피막을 제거할 필요가 없으며, 또한 언제라도 최소의 비용으로 Touch - Up보수가 가능합니다. 옆의 그림은 두 ZINGA® 피막이 완전히 일체릐 피막으로 형성되는 것을 보여줍니다.


ZINGA® 의 사용분야
ZINGA® 의 사용분야는 매우 다양합니다.

* 기설치된 중후 장대한 철제 설비
철 구조물, 송전탑, 배관, 파이프, 탱크, 사일로, 건물의 철재 장식물, 차체, 철문, 난방설비, 콘테이너, 돛대, 등 용융아연도금을 하기에 불가능한 현장에 설치된 철재의 설비
* 아연도 강으로 제작된 설비 및 장비의 보수 및 재도장
도로의 가드레일, 콘베이어 벨트, 송전탑, 철판 구조물. ZINGA® 는 현장에서 재도장 및 보수도장이 매우 간편하고 오랜 기간 철재를 보호하는 효과가 있습니다.
* 용융아연도금시 열 변형이 우려되는 작업물
-두께가 얇거나 형상이 복잡 정교한 작업물
* 용접, 절삭, 드릴작업, 리벳체결, 운송 등으로 손상된 부위의 Touch-Up 보수
* 차량, 중기, 선박, 선박용품, 부품, 터빈, 열교환기, 냉동설비



그림 1) ZINGA® 코팅피막 위에 금가루 (gold dust)를 얇게 뿌립니다.


그림 2) 7 일 후 살포한 금가루 위에 두 번 째 ZINGA® 피막을 입힙니다. ZINGA® 의 두 피막층과 융합되어 두 ZINGA® 피막층 이 일체가 됨을 실제로 입증합니다.


그림 3) 똑같은 시험을 고 아연말 도료를 사용하여 해보았습니다. 금가류 피막층은 두 아연피막 사이에 그대로 남아 있어 명확히 보입니다.
ZINGA® 위에의 상도도포 - Duplex System
ZINGA® 에 상도를 도포함으로써 (Duplex System) 부식방지 효과를 극대화할 수 있습니다. 알키드계 및 강한 유기용제를 신나로 사용하는 도료를 제외하고는 상도로 사용할 수 있습니다. 그러나 이러한 상도를 도포하고자 하는 경우에도 ZINGA® 에 맞는 중도를 Wash Coat 후 도포하면 됩니다.

ZingaMetall 사는 ZINGA® 의 상도로서 사용할 수 있는 에폭시, 폴리우레탄, 비닐, 특별히 개발한 운모계 산화철 (M.I.O's) 도료 등 여러 종류의 도료도 공급합니다.

Duplex System 의 코팅 수명 (Active + Passive)=
2 1/2 × (ZINGA® + Paint)
ZINGA® Technical Infomation

개요
방향족 탄화수소 (aromatic hydrocarbon) 성분 바인더를 사용한 아연 미분이 주성분인 일액형의 아연 화합물 (Zinc Compound)

건조시 아연 함량 96%로 유럽 규격기준 DIN55 969 - ISO 354-1976 만족
아연 순도 99.995%로 DIN 1706 - ISO 752 기준 만족

용도
- 프라이머나 마감코팅제로 사용할 수 있는 금속의 부식방지 코팅제
- 융용아연도금이나 아연말 도료를 도포한 구조물의 보수용

외관 / 성분
일액형으로서 99.995%의 순도를 가진 미세한 전해 아연분말을 96% (건조후 피막)함유, 이 외에 합성수지, 안료 및 용제 포함

ZINGA®는 고아연말 도료나 기타 일액형 아연말 제품과는 비교할 수 없을 만큼 고순도의 아연을 함유하며, 납이나 카드뮴 등 중금속이 전혀 없고 톨루엔, 크실렌, 메칠렌 클로라이드, MEK 가 들어 있지 않습니다.
ZINGA® 도포 후 건조 피막에는 최소 아연 함량이 96% 이상입니다.

물성
* 비중 : 2.67 kg / ㎤ at 15 ℃
* 색상 : metallic gray (습기와 접한 후 색조가 약간 변할 수 있으나 회색은 변하지 않음)
* 고형성분함량 : 중량비 80%, 부피비 37.8%
* 아연함량 : 건조 후 최소 96%(무게비)
* 점도

: 3000 ~ 3600 cps (Brookfield RVT / Spindle # 5/100 RPM 20℃
or DIN/FORD Cup n° 4 : ± 60 sec)
* 색상 :회색 (아연빛)
* 발화점 : 47 ℃
* 사용온도범위 : -40℃ ~ 150℃
* pH 범위 : 3 ~11
* 도포시 온도 : 주변온도 5℃이상, 철제의 온도는 결로점보다 3℃ 이상
* 권장도포방법 : 붓, 스프레이, 침적 (붓 도포시 1회 도포로 건조피막 80㎛ 얻을 수 있음
* 최소도포두께 : 40㎛
* 도포면적 : 3.54㎡ / kg (건조피막 40㎛ 두께, 이론적 도포율)
1.77㎡ / kg (건조피막 80㎛ 두께, 이론적 도포율)
실제 도포시 작업물의 크기, 표면의 거칠기, 도포 방법에 따라 달라짐.
1회 40㎛ 두께로 시공요망
* 건조시간 : 지촉건조 (Dust Free); 10분 (18℃ - 건조피막40㎛)
취급 - 1시간 이내
물리적건조 : 48시간
* 재코팅 : ZINGA® 도포시 - 1시간
다른 도표 도포 - 2 ~ 8 시간
가능한 한 24시간 내에 도포하여 오래되어 표면이 오염되면 깨끗한 물로
또는 가벼운 샌드브라스트로 표면의 Zinc Salt를 제거 후 도포)
* 희석 : 희석불요
* 세척 : 장비 및 도구는 Zingasolv® 또는 락카 신나 사용
* 보관기간 : 무한정
* 포장 : ZINGA® - 1kg, 2kg, 5kg, 10kg, 25kg
Zingasolv® - 1 리터, 5리터, 25리터, 200리터
ZINGA® 현장 테스트 및 시공 예
해양 부표에의 ZINGA® 테스트
(La Direction Departmentale de 1'Equipment, Service Maritime - France)
2 개의 해양 부표를 대서양에 4년간 띄워 놓았습니다. ZINGA® 를 도포한 철재 부표 (황색)와 용융아연도금된 부표(청색)를 비교해 보기 위한 실험이었습니다. 두 개의 부표 모두 똑같은 종류의 상도를 도포하였습니다. 용융아연도금 부표에는 상도의 접착력 때문에 추가적으로 프라이머를 사용하였습니다.

황색부표 :
ZINGA® 70~80㎛ + 상도 (수면위 PU 코팅 2회, 수면하 에폭시타르 1회)
청색부표 :
Hot-Dip 70~80㎛ + 상도 (수면위 PU 코팅 2회, 수면하 에폭시타르 1회)
테스트결과 - ZINGA® 코팅 부표는 녹이 슨 흔적이 없는 반면 용융아연도금 부표는 여러 군데에서 (30%이상) 심하게 부식이 되었습니다.

결론 - ZINGA® 는 용융아연도금보다 훨씬 효율적인 부식방지 수단임
Kalvoya Bridge (Norway)에의 ZINGA® 도포

노르웨이의 오슬로 교외 Sadvika 의 Baerum 에 있는 Kalvoya 다리에 ZINGA® 를 도포하였습니다. (Norsk Veritas 국 감리) 이 다리는 섬을 내륙으로 연결하는 다리로서 다리 아래로는 바닷물이 흐르고 있습니다.

도포시기 - 1985년 가을
도포방법 - 전체를 120 micron 두께로 도포하고, 철구조물을 연결하는 케이블에는painting glove 를 사용하여 케이블 가닥사이를 잘 흘러들게 도포하였습니다.

INSPECTION ;
- 1995 년 4 월 det Norske Veritas Certification AS (도포 10 년 후) 에서 다리를 검사하였습니다. 이때 까지 전혀 보수를 요하지 않았는데 다만 사고로 인하여 물리적인 손상을 입은 부위만 부분적인 보수를 요했을 뿐이었습니다.

- 2000 년 2 월 (도포 15 년 후) Rotorkontroll AS 사가 이 다리에 도포된 ZINGA® 의 남은 두께를 측정하였습니다. 최초에 도포한 두께 120㎛ 중 평균 100㎛ 이상 남아 있었으며 가장 얇은 부위은 55㎛ 으로 측정되었습니다. 다만 케이블 부위 몇 곳에 1㎝ 미만의 녹 슨 반점이 있었습니다.

결론- 이 다리는 10 년 후 부분보수 이외에 어떠한 유지보수 비용도 들지 않았습니다. 이는 ZINGA®의 내구성을 입증하고 있습니다. 그 때 샌드 브라스트도 요하지 않았으므로 표면처리 비용 절감도 상당합니다. ZINGA® 를 사용하면 유지보수비용을 절감합니다.


에펠탑을 분해하지 않고 아연도금을 할 수 있습니까?

용융아연도금의 효과를 일반 페인트로
ZIN는 용융아연도금에 필적하는 부식 방지효과를 가지고 있습니다."
-Prof.Dr.J. DEFRANCQ - University of Ghent

* 2중 보호 효과

- Active Protection : Cathodic Protection
- Passive Protection : Barrier Protection

* 작업이 안전하고 도포가 용이 - 현장에서 곧바로 페인트처럼 , 도포, 스프레이, 브러쉬, 롤러 또는 침적 도포
* 용융 아연도금연
위에 곧바로
도포가능

- 보수용이, 용융아연도금면 위에 60micron 두께로 도포하여 부식 방지수명 20배 이상 증가 효과




* 도포전 표면 처리가 엄격하지 않음
- 반드시 샌드브라스트를 요하지 않으며,
- 약간 녹이 슨 표면, 습기 있는 면에도 오일 그리스 제거 후 도포가능.
* ZINGA 코팅면 위에 새로 ZINGA를 도포하면 기존의 ZINGA 층이 새로운 ZINGA 층과 녹아 융합하여 (fuse together) 일체의 피막을 형성함
* 상도를 필요로 하는 곳에서 ZINGA는 매우 우수한 프라이머의 기능
- 수명이 2.5배 증가 효과
* 유연한 피막으로서 기계적인 마찰에 대한 시성이 높은 차폐(Barrier) 피막형성

사용분야
* 철재 설비, 철 구조물, 송전탑, 배관, 파이프, 탱크, 사일로, 건물의 철재 장식물, 차체, 철문, 난방설비, 콘테이너 용융아연도금을 하기에 불가능한 설비
* 아연도 강으로 제작된 설비 및 장비
도로의 가드레일, 가로등, 코베이어 벨트, 송전탑
* 용접, 절삭, 드릴작업, 리벳체결, 운송 등으로 손상된 부위의 Touch-up 보수
* 콘크리트 구조물 내에 사용하는 철근 (Rebar) - 콘크리트 구조물 내부 철근 부식의 해결책 (Cathodic & Barrier protection)
- 유연한 피막, 콘크리트에의 접착력 우수
- 30년 이상의 수명
* B.S 6920 수질영향테스트 (W.R.C Test)에따른 식용수 테스트 : 인체에 무해

* 방화테스트 : B.S Fire Retardant Class A1 으로 분류

* US Army Spec : Mil-P-21035
ZINGA® 의 현장테스트 및 시공 예
ZINGA® 의 현장테스트 및 시공 예

해양부표에의 ZINGA 테스트(France)

ZINGA를 도포한 철재 부표와 용융아연도금된 부표 2개의 해양 부표(두개의 부표 모두 똑같은 종류의 상도를 도포)를 4년간 테스트

테스트 결과
ZINGA 코팅 부표는 녹이 슨 흔적이 없는 반면 용융아연도금 부표는 여러 군데에서 심하게 부식
Kalvoya Bridge (Norway)
1985년 노르웨이의 Bearum에 있는 다리에 ZINGA를 도포.(Norsk Veritas 국 감리) 10년 후까지 전혀 보수를 요하지 않았는데 다만 사고로 인하여 물리적인 손상을 입은 부위만 부분적인 보수 요함
Test Results
- 벨기에의 Ghent University
- B.B.A Program (British Board of Agrement : 영국 표준 규격 인증처)의 일환으로서 B.N.F. Fulmer
Material Technology Oxfordshire(U.K.)
- 독일의 F.M.P.A(Forschungs-und Material Sprufungsanshalt)

- 스페인의 Laboratorio General de Ensayos y de Invenstigaciones Barcelona
- 싱가폴의 P.S.B (Productivity and Standards Board
- 남아공의 S.A.B.S (South African Bureau of Standards)
현장테스트
- U.S.Army, 남아공의 Val Reefs 금광, 프랑스의 Service Maritime Department De La Vendee, US Army 등

Aqua-Zinga
- 내마모성이 좋은 2 액형의 아연말 고온용 수용성 코팅제
(600℃ 까지의 고온에 사용)
Aqua-Zinga
 
개요
- 아연성분의 갈바니 전지 특성에 의한 철제의 부식방지 코팅제(건조 후 아연 함량 92%)
- 탄화수소물 (Hydrovarbon) 이 들어있지 않은 (0%) 수용성 Zinc Silicate
- 2액형 무기 코팅제로서 열악한 산업환경에 사용할 수 있고 사용자가 안전하게 사용할 수 있음
 
효능
- 대기분위기, 염기가 있는 곳, 습기가 있는 곳, 기체상의 부식성 화학물질에 의한 부식에 대하여 완전하고 내구성 있는 내부식 성능을 발휘
- 탄화수소물질 (hydrocarbons)이나 유기용제 희석재, 또는 몇몇의 화학물질이 들어있는 (pH 5.5 - 10.5)물, 대전이 된 물(charged water), 해수 (항시 침수부위 포함)와 접촉하는 분위기에서 완전하고 극히 내구성있는 내부식 성능을 발휘
- 계속 고온에 접촉하는 부위, 반복적인 열충격이 있는 고온 부위에서 (600℃)에서 우수한 내열성, 위의 고온에서 해수, 담수, 처리수(treated water)와 접촉한 부위, 끓는 탄화수소 물질에 접촉한 부위에서 우수한 내열성. 스팀이나 가스 및 이들을 쏘이는 부위에서 우수한 성능
- 이전에 아연피막이 처리된 철제표면 위에 사용 가능 (제조자의 사용설명서 참조)
- 양호한 열전도성 및 완전한 등전위성(perfect equi-potentiality), Cathodic protection(희생부식에 의한 기재보호) 피막과 같이 사용하면, Aqua-Zinga 피막이 자동으로 희생부식 기능을 계승하므로 완벽한 부식방지 성능발휘
- Anti-Foul 기능, 해양오염 물질에 오염되는 설비의 청소 매우 용이
- 용접 전 매우 탁월한 프라이머, Aqua-Zinga가 처리된 금속끼리도 용접 가능
- 기계적 충격에 대한 매우 높은 내충격성
- 매우 높은 내마모성 - Aqua-Zinga 피막은 연마하거나 불규칙하게 결을 낼 수 있으며 홈을 내도 (상당히 거칠게 반복적으로 하더라도) 피막이 파괴되거나 부식방지 성능을 저해하지 않음
- 아연 함량이 높으므로 Metallization(zinc 스프레이) 나 용융아연도금을 완전히 대치할 수 있음.
- 여러 가지 상도 도료헤의 접착력이 매우 좋음.

이점
- 다른 대부분의 코팅제와는 달리 도포시 주변 온도에 영향을 받지 않음.(5℃이상)
- 설비의 가동 중지 시간을 최소화하는 신속한 경화시간
- 무해성 안전성 - 바인더 성분은 100% 무기질로서 수성으로 인화성이 없고, 오염을 유발하지 않으며, 가스가 방출되지 않고, 독성이 없고, 피부알레르기를 유발하지 않고, 2액형으로 장기보관이 가능.

특성(Technical Characteristics)

제품성분 ; 바인더 100%무기질로서 수성의 고시술 개념의 바인다 사용(비중1.18)
Pigment ; 매우 고밀도 고순도 아연말(비중 7.14)

물리적 특성

비중 ; 2.72 (±0.05)g/㎤
고형물질함량 : 75.6% - 중량비
38.6% - 부피비
이론상 도포율 ; 3.5㎡/㎏
건조시간 : (온도 및 습도에 따라 다름
지촉건조 - ± 15분(20℃)
재도장 - 24시간 후
건조피막(매끄러운 회색 한가지 색상);
1회 도장에 40micron
99.995% 순도의 아연함량 92%
사용상의 절대적 안전성 ;
(A) Power : 물과 접촉시 비인화성 가스 방출
(B) 바인다 : 100% 무기질의 수용액 - 오염성 전무, 비인화성, 가스발산 무
혼합 후 : 가스발산 무, 무독성, 알레르기 유발 무, 용기 내 작업 등 폐쇄 장소 작업에 매우 적합
표준포장
5 ㎏ Kit ; 3.5㎏ powder 와 1.5㎏ 바인다
10 ㎏ Kit ; 7.0㎏ powder 와 3.0㎏ 바인다
25 ㎏ Kit ; 17.5㎏ powder 와 7.5㎏ 바인다

보관
보관의 용이 ; 열이 있는 곳 및 습한 장소를 피할 것
긴 보관기간 ; 18개월 이상, 바인다가 얼어도 제품 성능 영향 무
 
도포방법
금속의 표면처리
반드시 샌드브라스트를 요함(오일과 같은 오염물질 및 습기가 없는 공기 사용)
표면의 요철은 RAI2.5 기준 Sa 3요망 ( Sa 2.5 도 경우에 따라 가함)
표면처리한 금속면에의 1차 도포
표면처리 후 되도록 빨리 도포 요망(습도가 있는 경우 최대 1 시간 이내, 건조한 날씨인 경우
최대 5시간 이내)
 
도포장비
붓으로 도포가능(새 붓 사용)
되도록 저압 스프레이만을 사용하여 (공압 건 사용) 희석하지 않고 도포할 것
공압 건 ; 새 것을 사용하거나 오일을 제거한 깨끗한 건 사용
 
장비세척
붓 작업 후 되도록 빨리 물만 사용하여 세척할 것
세척 후 장비 재사용 가능
 
자재혼합
바인다 성분을 잘 저은 후 powder를 서서히 부으며 저어줍니다. 균일한 색상이 날 때
까지 젓습니다. 깨끗한 믹서를 사용하고 powder가 뭉친 부분이 없도록 주의합니다.)
스프레이 건을 사용하여 도포할 때는 두 성분이 혼합된 뒤 Filterling 하여 도포하는 것이 좋습니다.
혼합한 자재는 숙성시간이 필요없으므로 곧바로 도포하면 됩니다.
바인다에 비해 아연말의 비중이 높으므로 혼합된 자재가 균일하게 하려면 도포중에도 계속 저어주는 것이 필요합니다. 희석
제품은 혼합 후 그대로 도포하게 되어 있으므로 보통 희석은 필요없습니다.
희석을 하려면 제조자나 대리점에 문의 후 깨끗한 물을 최대 3 - 5 % 할 수 있습니다.
(자동 희석기는 사용하지 마십시오)

가사시간
6시간(온도에 따라 다름)
맑은 날, 통풍이 잘 되는 곳
 
지촉건조(Dry to the Touch)
15-30분, 따뜻한 금속표면에서는 지촉건조가 더 빠름.
온도가 낮고 습도가 높으면 지촉 건조시간이 길어짐.(길어도 7시간이면 지촉건조가 됨)
뜨거운 날씨에서의 도포작업
뜨거운 직사광선을 받는 곳에서 작업을 한다거나 하면 급속한 건조로 인하여 특히 코너 부위나 튀어나온 부위이에 작은 크랙이 발생할 수 있읍.
그러나 이러한 크랙은 코팅막의 성능에 영향을 주지 않음. 철브러시로 코팅표면을 쓸어주면 되며 추가피막을 올릴 필요가 없음.
그러나 이러한 불편을 덜기 위해서는 작업장소를 직사광선을 차단하고 작업하는 것이 좋음
주) 뜨거운 조건에서 작업하면 피막두께가 상당히 두꺼워지므로 자재소모가 많아집니다.
습도가 매우 높은 여건에서의 도포
도포된 젖은 피막이 마르지 않을 정도일 경우에는 열풍기 등을 이용하여 건조시간을 단축시킬 수 있습니다.
열풍기는 열을 쏘는 방향을 잘 조절해야 하며 프로판가스 등의 청정 연료를 사용하여 연기가 나지 않도록 해야 합니다.
 
결로가 있는 표면
하절기에 온도가 급속히 떨어지면 금속 표면에 결로가 생길 우려가 있으므로 주의해야합니다.(결로는 육안으로는 관찰하기 어렵습니다.)
강제건조
상도를 도포하고자 건조를 빨리 하고자 하는 경우에는 기재의 표면처리 전후에 금속표면을 덮여주고 더운 금속면에 도포하면 건조가 빨라집니다.
작은 작업물이라면 건조로에 넣어 건조시킬 수 있습니다.
 
표면 처리된 면의 오염부위
작업물의 취급중에 부주의로 도포할 표면에 그리스 등이 묻은 경우에는 유기용제 등으로 닦을 필요없이 토치 불 등으로 불순물을 태워 없애면 됩니다. 제거 후 표면이 식기를 기다려 도포합니다.
 
장시간 작업중단 후 작업 재개
기후 등의 여건으로 인하여 오랜 시간 작업을 중단하였을 경우 작업 재개 전에 표면에 이물질이 묻었으면 제거하고 충분히 세척한 후 도포해야 합니다. 24시간 마르기를 기다려 다음 도포작업을 시작합니다.
피막 위에 하얀 흔적이 발생하는 경우
코팅 후 밤에 결로가 생기면 피막 위에 하얀 띠가 발생합니다. 이러한 현상은 건조한 날 낮에 작업 후에 대부분 발생하는데 완전히 닦아내거나 물로 세척하면 없어집니다.
주) 하얀 띠가 발생하는 것은 염려할 필요가 없습니다. 도포가 완벽히 잘 된 증거입니다.
 
Aqua-Zinga의 재도포
지촉건조가 되면 곧바로 2차 도포를 할 수 있습니다.
어떻든 코팅작업 중간에 연기, 배기가스, 또는 먼지가 이전 작업한 피막 위에 묻어 오염되지 않도록 중단없이 작업하는 것이 좋습니다. 이전의 코팅층이 건조가 된 후 작업해야 하는 것은 물론입니다.
도포회수
보통 2회 코팅으로 족합니다. 각 경우에 따라 제조자 및 대리점의 지시에 따라 도포회수를 결정하여야 합니다.때로는 1회 도포로 충분한 경우에 있고 4 - 5회 도포가 요구되는 경우도 있습니다.
주) 대부분 너무 두껍게 도포하면 좋지 않습니다.
 
다른 상도의 도포
제조자의 및 대리점의 지시를 받고 도포하십시오
경화시간(상도없이 사용하는 경우)
고온부위/습기 있는 부위 ; 최소 24 시간 담수/해수; 최소 48시간